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Sandguss

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Ventilgussteile

Beim Sandguss werden verschiedenste Metallkomponenten mit komplexen Geometrien hergestellt. Diese Teile können in Größe und Gewicht stark variieren und von ein paar Unzen bis zu mehreren Tonnen reichen. Einige kleinere Sandgussteile umfassen Komponenten wie Zahnräder, Riemenscheiben, Kurbelwellen, Pleuelstangen und Propeller. Größere Anwendungen umfassen Gehäuse für große Geräte und schwere Maschinenständer. Sandguss ist auch üblich bei der Herstellung von Automobilkomponenten, wie Motorblöcken, Motorverteilern, Zylinderköpfen und Getriebegehäusen.


Beim Sandgussverfahren, dem am häufigsten verwendeten Gussverfahren, werden Sandformformen verwendet, um komplexe Metallteile zu formen, die aus nahezu jeder Legierung hergestellt werden können. Da die Sandform zerstört werden muss, um das Teil zu entfernen, das als Gießen bezeichnet wird, hat das Sandgießen normalerweise eine geringe Produktionsrate. Beim Sandgussverfahren werden ein Ofen, ein Metall, ein Muster und eine Sandform verwendet. Das Metall wird im Ofen geschmolzen und dann in den Hohlraum der Sandform gegossen, die durch das Muster geformt wird. Die Sandform trennt sich entlang einer Trennlinie und das erstarrte Gussstück kann entfernt werden. Die Schritte in diesem Prozess werden im nächsten Abschnitt ausführlicher beschrieben. Beim Sandguss ist das wichtigste Gerät die Form, die mehrere Komponenten enthält. Die Form ist in zwei Hälften unterteilt - den Oberkörper und den Widerstand (unterer Teil), die sich entlang einer Trennlinie treffen. Beide Formhälften befinden sich in einem Kasten, der als Kolben bezeichnet wird und der entlang dieser Trennlinie unterteilt ist. Der Formhohlraum wird gebildet, indem in jeder Hälfte des Kolbens Sand um das Muster gepackt wird. Der Sand kann von Hand gepackt werden, aber Maschinen, die Druck oder Schlag ausüben, sorgen für gleichmäßiges Packen des Sandes und benötigen viel weniger Zeit, wodurch die Produktionsrate erhöht wird. Nachdem der Sand verpackt und das Muster entfernt wurde, verbleibt ein Hohlraum, der die äußere Form des Gussteils bildet. Einige Innenflächen des Gussteils können durch Kerne gebildet werden.


Beim Sandguss können nahezu alle Legierungen verwendet werden. Ein Vorteil des Sandgießens ist die Fähigkeit, Materialien mit hohen Schmelztemperaturen zu gießen, einschließlich Stahl, Nickel und Titan. Die vier am häufigsten verwendeten Materialien, die beim Sandguss verwendet werden, sowie ihre Schmelztemperaturen sind unten aufgeführt

Materialien Schmelztemperatur
Aluminiumlegierungen 1260 ° F (660 ° C)
Messinglegierungen 1980 ° F (1082 ° C)
Gusseisen 1990-2300 ° F (1088-1260 ° C)
Stahlguss 2500 ° F (1371 ° C)

Die Materialkosten für das Sandgießen umfassen die Kosten für das Metall, das Schmelzen des Metalls, den Formsand und den Kernsand. Die Kosten des Metalls werden durch das Gewicht des Teils, berechnet aus Teilevolumen und Materialdichte, sowie den Stückpreis des Materials bestimmt. Die Schmelzkosten sind auch für ein größeres Teilegewicht höher und werden vom Material beeinflusst, da einige Materialien schmelzender sind. Die Schmelzkosten sind jedoch im Vergleich zu den Metallkosten typischerweise unbedeutend. Die Menge an Formsand, die verwendet wird, und damit auch die Kosten, ist ebenfalls proportional zum Gewicht des Teils. Schließlich werden die Kosten für den Kernsand durch die Menge und Größe der zum Gießen des Teils verwendeten Kerne bestimmt.

Vorteile des Sandgussverfahrens
Kann sehr große Teile produzieren
Kann komplexe Formen bilden
Viele Materialoptionen
Niedrige Werkzeug- und Ausrüstungskosten
Schrott kann recycelt werden
Kurze Lieferzeit möglich

Anwendungen:
Baumaschinenteile, Gerüstteile, Motorblöcke und -verteiler, Maschinenfüße, Zahnräder, Riemenscheiben, Landwirtschaftsteile, Marineteile, medizinische Teile, Hardware, Automobilteile, ect.
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